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Destacadas
de
aniversario
POR ANDREW CULLISON
El Comité de Soldadura del Cuerpo de Flotillas para Emergencias, una instancia temporal que surgió del involucramiento de los Estados Unidos en la Primera Guerra Mundial, estableció una organización permanente conocida
como la Sociedad Americana de Soldadura (American Welding Society). La primera reunión de directores de la AWS,
dirigida por Comfort A. Adams, se llevó a cabo el 28 de marzo de 1919. El propósito de la Sociedad era diseminar el
conocimiento de la tecnología emergente de soldadura y brindar asistencia para llevarla a práctica. Uno de los medios
para diseminar la información era a través de la publicación de una revista periódica. A continuación tenemos una
retrospectiva en las páginas del Welding Journal, destacando marzo, el mes del aniversario de la Sociedad.
campo magnético hacía que los electrones
giraran rápidamente, lo cual controlaba
el movimiento del arco y agitaba o “refinaba” el charco de soldadura fundida. Fue
precisamente esta acción de arremolinarse de los electro lo que le dio el nombre de “tornado electrónico”. Un gas de
protección se producía al introducir ya sea
un fundente fibroso o uno aplicado con
brocha o cepillo. Los elementos del fundente, al ser contracturados por el arco,
liberaban gases que protegían el chaco de
soldadura de la contaminación por
oxígeno y nitrógeno, y al mismo tiempo
producían una cubierta de escoria. El sistema (Fig. 1) automáticamente iniciaba
el arco, y mantenía una longitud constante
del mismo. El electrodo también era rotado automáticamente para mantenerlo
simétricamente apuntado.
Hace 70 años
Marzo de 1939 — La residencia de 12
habitaciones totalmente soldada de estructura de acero de John Wilson de la
Wilson Manufacturing Co., de Wichita
Falls, TX, se presentó prominentemente
en la portada de este ejemplar. La estructura estaba soportada por una armazón
de acero de 96,000 libras. Había sido fabricada en taller por secciones a través del
proceso de arco metálico protegido. Una
grúa de campo erigió las secciones,
algunas de las cuales tenían tres pisos de
altura
El proceso de soldadura automática
por arco con electrodo de carbón protegido se recomendaba como un método
aceptado en la fabricación de partes automotrices. Esto se hizo posible con el desarrollo del sistema de tornado electrónico de control del arco. El flujo del
arco se enfocaba de manera intensa en un
punto localizado al súper imponer un
campo magnético fuerte sobre el arco. El
Hace 50 años
Fig. 1 — Máquina de soldadura por arco de carbón automática de tornado electrónico.
ANDREW CULLISON (cullison@aws.org) es el Editor del Welding Journal.
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OTOÑO 2009
Marzo de 1959 — Una antorcha ranuradora y cortadora por arco y aire llegó al
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Fig. 2 — Cómo último recurso, se usó el
corte por arco de carbón y aire para el salvamento de este vaciado de acero.
rescate de en el salvamento de vaciados
de acero de 4,000 libras. A menos que una
sección de 4 pulgadas de espesor, 3 pulgadas de ancho y 30 de largo pudiera cortarse del vaciado, 20 de ellos tendrían que
irse al desperdicio con una pérdida de
6,000 dólares. Un plan para taladrar una
serie de hoyos uno en seguida del otro y
luego otra serie a un ángulo de 90° fracasó
ya que las brocas se quebraban constantemente. Luego se intentó con el corte por
oxi combustible, pero la gran cantidad de
oxígeno y acetileno usada y el tiempo no
permitieron que fuera fisible. Finalmente,
junto cuando el proyecto estaba a punto
de ser abandonado, se sugirió el corte por
arco y aire (arco de carbón y aire).
Después de 100 libras de electrodos de
carbón (Fig. 2) y seis horas por vaciado,
el trabajo se terminó con éxito.
La planta U.S. Army Ordnance Michigan Missile (planta de Misiles Michigan
de Artillería para el Ejercito de los
E.E.U.U.), operada por la División
Misiles de la Chrysler Corp., fabricaba los
misiles Júpiter y Redstone con aluminio
de paredes delgadas.
La estación de energía atómica en
Shippingport, Pa., se encontraba a mitad
del proceso de erigir contenedores de
calderas de 97 pies de largo y 50 pies de
diámetro. Los contenedores de acero de
1 ¼ pulgadas transferían el calor del reactor nuclear a las turbinas. Se soldaban
de principio a fin con electrodos E6010
de 3⁄16 pulgadas. Una vez erigidos, los contenedores se encapsulaban en concreto.
Hace 30 años
Marzo de 1979 — Este ejemplar daba una
vista previa del que sería la siguiente ex-
Fig. 3 — Soldando en un tanque presurizado en Nooter Fabricators en San Luis, Missouri.
posición de soldadura y reunión anual de
la AWS señalando que “Detroit, la gran
ciudad del estado de Michigan” — capital automotriz del mundo...” estaba lista
para recibir a más de 250 expositores en
el Cobo Hall. Uno de los expositores iba
a exhibir un Ford 1936 con una carrocería
hecha totalmente de acero inoxidable. Era
uno de los seis Ford con carrocería semejante fabricada a petición de la Allegheny
Ludlan Corp. para mostrar la versatilidad
del acero.
La AISI reportó que los envíos
nacionales de acero alcanzaron los
97.935,000 de toneladas en 1978, la tercera cantidad más grande en la historia.
El incremento se atribuyó a la fuerte demanda de las industrias de la construcción, maquinaria, petróleo, y del transporte. Hubo una advertencia acerca del
creciente tonelaje de acero importado, el
cual en 1978 fue de 21.135,000 toneladas.
Esta edición además reportó el éxito
obtenido para atraer nuevos miembros a
la AWS. Desde abril de 1978, había habido
un incremento del 32% que incluía nuevos miembros, miembros asociados, y
miembros constantes. El gran éxito fue
atribuido al programa de incentivos
EMGAM donde a los miembros se les
otorgaba premios por lograr nuevos
miembros. Por inscribir 20 miembros más,
un afortunado agremiado de la Sección
de Pittsburgh obtuvo un “lujoso bolso
francés para dama y guarda llaves de
Pierre Cardin hechos de piel, una calcu-
ladora Sharp con memoria total de ocho
dígitos, y un juego de muñecas “Granny
and Me” (La Abuela y Yo).
Hace diez años
Marzo 1999 — Teniendo la Exhibición
de Soldadura de la AWS planeada para
abrir en San Luis, Missouri, un artículo a
manera de sinopsis de la industria señalaba que Nooter Fabricators, una subsidiaria de Nooter Corp., tenía empleados
a 450 soldadores en la fabricación de tanques presurizados (Fig. 3) y termocambiadores. Además de unir tanques presurizados con paredes desde 2 a 6 pulgadas
de espesor, la compañía también revestía
los tanques con metales resistentes a la corrosión con un proceso de arco plasma de
alambre caliente utilizando dos alambres.
Tower Automation se mantenía ocupada fabricando bases de motor para el
Ford Taurus. La compañía había invertido
fuertemente en la automatización, usando
152 robots para el manejo de materiales
y la soldadura en la producción
Alabama Shipyard, de Mobile, Ala.,
estaba trabajando arduamente fabricando
una barca remolque. La unidad fue diseñada con un mecanismo especial de
acople que conectaba el remolque y la
barca. Este diseño le permitió al remolque
de 124 pies empujar a la barca de 460 pies,
lo que le dio una ventaja de velocidad
sobre las barcas que eran jaladas por los
remolques.♦
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