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Sistema de Barras Autoperforantes DYWI® Drill
Sistema de Barras Autoperforantes DYWI® Drill
Campos de Aplicación
Subterráneo
Pernado del Frente
Trabajos de Inyección
Estabilización de Portal
Estabilización de Bloques
Enfilaje
Ganchos de Servicios
DY_0897_010_BRP_02_Pikto_Injection-works_02sw
Pernado de Techos y
Paredes
Pernado Radial
DY_0897_010_BRP_02_Pikto_Forepoling_03sw
DY_0897_010_BRP_02_Pikto_Utility-and-hanger-bolts_02sw
Ingeniería Civil
Estabilización de Taludes
Anclajes
Control de Subpresiones
DY_0897_010_BRP_02_Pikto_Uplift-control_01sw
Protección contra Caída
de Rocas
Consolidación de
Terrenos
DY_0897_010_BRP_02_Pikto_Ground-consolidation_02sw
010_BRP_02_Pikto_Rock-fall-protection_03sw
2
Pilares
DY_0897_010_BRP_02_Pikto_Tension-piles_05sw
Cimentación con Pilas
DY_0897_010_BRP_02_Pikto_Pile-foundation_02sw
Tirantes
DY_0897_010_BRP_02_Pikto_Tie-back-anchorage_02sw
Sistema de Barras Autoperforantes DYWI® Drill
Contenido
Introducción ..................................................................................................................4
Principales Ventajas ......................................................................................................5
Componentes del Sistema ............................................................................................6
Perno de Roca y Suelo ..................................................................................................8
Anclaje al Terreno ........................................................................................................10
Micropilote ..................................................................................................................12
Enfilajes Cortos y Lanza de Inyección .........................................................................14
Especificaciones .........................................................................................................16
Protección contra la Corrosión ....................................................................................20
Brocas .........................................................................................................................22
Instalación Autoperforante ..........................................................................................24
Ensayos y Monitoreo ...................................................................................................27
Referencias Adicionales ..............................................................................................29
Accesorios del Sistema ...............................................................................................30
Perno de Expansión S-D.........................................................................................32
Cabeza de Expansión .............................................................................................34
Cabeza de Anclaje Cedente ...................................................................................35
Cople Candado .......................................................................................................36
Acople de Sellado ...................................................................................................37
Acople Post-Inyección ...........................................................................................38
Tuercas de Servicio .................................................................................................39
Elementos de Anclaje .............................................................................................40
Equipo de Perforación de Rocas ............................................................................42
Adaptadores de Inyección ......................................................................................44
Bomba Mezcladora de Inyección ...........................................................................45
Medidor de Flujo-Presión de Inyección ..................................................................45
3
Introducción
El Sistema de Barras Autoperforantes
DYWI® Drill es una solución de control
de terrenos autoperforante usada en
aplicaciones Subterráneas e Ingeniería
Civil. En obras Subterráneas puede ser
usada para pernado, pilotes de base,
estabilización del frente, como elementos
de enfilaje para pre-soporte o, como
lanzas para trabajos de inyección.
El Sistema de Barras Autoperforantes
DYWI® Drill también cubre un amplio rango
de aplicaciones en Ingeniería Civil como
pernos de suelo y rocas, micropilotes, o
anclajes al terreno. El Sistema consiste
en una herramienta “todo en uno” para
perforación, barrido, inyección posterior
o simultánea y finalmente como elemento
portador de carga por si mismo.
La instalación en condiciones de terreno
frágil o barrenos inestables no representa
una dificultad y son ideales para la
aplicación del Sistema de Barras
Autoperforantes DYWI® Drill.
DSI Underground tiene una larga experiencia
en el diseño, desarrollo, fabricación, ensayo
y distribución del Sistema de Barras
Autoperforantes DYWI® Drill.
Sistema de Solución
Micropilote
Perno de Roca y
Suelo
Sistema de Barras
Autoperforantes DYWI® Drill
Anclaje al Terreno
Una Solución versátil para el
Control de Terrenos
Lanza de
Inyección
Spile
(Enfilaje Corto)
Descripción del Sistema
■ Solución autoperforante para control
de terrenos
■ Preferiblemente usada bajo
condiciones de barrenos inestables
■ Instalación autoperforante sin el uso de
encamisado usando una broca perdida
■ Instalación con máquinas perforadoras
estándar de rotación o roto-percusión
4
■ Barra hueca con rosca izquierda
continua, laminada en frío, utilizada
como barra de perforación durante la
instalación
■ Fácil extension de las barras huecas
usando acoples
■ La inyección puede ser realizada
tanto durante la perforación usando
un adaptador rotatorio de inyección o
después de la perforación
■ El perfil roscado permite una
adherencia ideal entre la barra hueca y
el cementante
Principales Ventajas
■ Instalación autoperforante fácil y
segura
■ Aplicación libre de problemas en
barrenos inestables
■ Principio de operación fácil usando
personal y equipos de perforación
estándar de la obra
■ Perforación, instalación e inyección
opcional en un solo paso operativo
■ Proceso de instalación probado en
condiciones difíciles de terreno
Aseguramiento de la Calidad
Los servicios integrales de DSI
Underground incluyen la concepción,
diseño, planeamiento e instalación de
sus sistemas asi como el manejo de la
calidad y supervisión en obra.
Para satisfacer sus requerimientos
y necesidades, DSI Underground
ha implementado un proceso de
■ Alternativa racional y eficiente
comparada con métodos y productos
de instalación encamisados que
consumen tiempo
■ Mismo principio de instalación para
todas las aplicaciones y condiciones
de terreno
■ Minimización de la alteración del terreno
■ Diseño de brocas y diámetros pueden
ser ajustados a condiciones de terreno
diferentes y variables
■ Menor requerimiento de espacio para
la instalación
■ Ajuste funcional de longitudes
requeridas mediante el uso de acoples
■ El rango extenso de capacidades de
carga de las barras huecas permite el
dimensionamiento y adaptación del
diseño
■ Sistema robusto y rosca de alta
resistencia diseñada para las demandas
de la industria de la construcción
■ Alto nivel de medidas de control de
calidad entre todos los niveles de
diseño y fabricación
aseguramiento de la calidad para el
Sistema de Barras Autoperforantes
DYWI® Drill de acuerdo con los principios
de manejo total de la calidad. Calidad
significa seguridad y confiabilidad para
nuestros clientes. Nuestro propósito
es proveer un producto de calidad y
seguridad a través de todo el proceso de
manufactura y distribución.
QUALITY
SAFETY
RELIABILITY
Proceso de Aseguramiento de la Calidad
Inspección de
las Materias
Primas
Control de Calidad
en el Proceso
(Producción)
Control al
Final de la
Producción
Control de
Materiales
Despachados
Comentarios
de los Clientes
y Encuestas
5
Componentes del Sistema
Elementos Básicos
■ Barra hueca
■ Usada como barra de perforación
durante la instalación
■ Adecuada para inyección simultánea
o posterior
■ Elemento a tensión o compresión
Ejemplos de Diseño
6
■ Acople
■ Rosca interior continua con tope en
el medio o tope central
■ Transmisión de energía de
perforación controlada
■ Capacidad de carga completa
■ Broca
■ Una broca por unidad instalada
■ Diferentes diámetros y diseños
■ Endurecida o con insertos de carburo
■ Optimizada para varias condiciones
de terreno
Componentes del Sistema
Construcción de Anclajes y Cimentaciones
■ Tuerca
■ Versión hexagonal o domo
■ Tuerca cuadrada soldable
■ Diferentes diseños y dimensiones disponibles
■ Placa
■ Plana o domo
■ Diseño de placa ajustado a las demandas del sistema
■ Varias soluciones para compensación de ángulos y diseño
especial de placas disponible
Ejemplos de Diseño
Cabeza de Perno con Placa Domo
Cabeza de Anclaje con Compensación de Ángulo
Cabeza de Micropilote (Pila a Compresión)
Cabeza de Anclaje Invertida
Accesorios del Sistema
■ Elementos estructurales
■ Perno de expansión tipo S-D
■ Cabeza de expansión
■ Cabeza de anclaje flexible
■ Contra-tuerca
■ Tuerca en ojo y tuerca lazo
■ Tuerca en arco
■ Cabeza de anclaje invertida
■ Cople candado
■ Disco de compensación de ángulo
■ Vaina para longitude libre
■ Caperuza protectora
■ Perforación, inyección y monitoreo
■ Conector bayoneta
■ Adaptador de inyección
■ Adaptador rotatorio de inyección
■ Bomba mezcladora de lechada
■ Sistemas de inyección DYWI® Inject
■ Acople de sellado
Acople post-inyección
Adaptador de broca
■ Equipo de perforación de rocas
■ Centralizador
■ Medidor de flujo-presión de la
inyección
■ Equipo para pruebas de extracción
■ Llave para barra de perforación
■ Herramienta de tensionamiento
■
■
7
Perno de Roca y Suelo
Concepto Básico
Las agujas de suelo es una técnica de
construcción generalmente usada para
la estabilización de taludes naturalmente
inestables o aseguramiento de taludes
existentes extra-inclinados, así como
para la estabilización de muros de
contención o terraplenes.
Para aplicaciones subterráneas, los
pernos de suelo también se nombran
como agujas en roca o pernos.
El concepto básico de un perno de suelo
o roca está basado en la instalación de
un elemento longitudinal de refuerzo
en el terreno. Por lo tanto, este sistema
de carga difiere significativamente de
los anclajes al terreno (tensionados)
y pilas a tensión, ya que el perno es
instalado sin tensión (Sistema pasivo).
Por consiguiente, los pernos incrementan
la capacidad de carga de toda la
estructura y actúan como un grupo de
elementos, resistiendo tanto las fuerzas
de tensión como cortantes que actúan
en los pernos. La distancia de centro a
centro de los pernos debe ser escogida
de tal forma que estos son capaces
de actuar como un sistema completo
de pernado. Antes de la instalación de
los pernos, la excavación del frente es
generalmente soportada por concreto
lanzado, elementos de concreto
prefabricados, mallas o geotextiles.
El diseño de la cabeza del perno depende
de la aplicación y de la vida útil de la
estructura.
Lechada
Barra Hueca
Los sistemas de pernos convencionales
consisten de barras sólidas roscadas que
son instaladas en huecos pre-barrenados
y después inyectados. Los pernos de
suelo y rocas DYWI® Drill son instalados
con acción autoperforante, y son
inyectados bien sea de forma simultánea
o posterior.
Esquema
Broca
Acople
Cabeza del Perno
Aprobaciones
■ Aprobación Técnica Europea (ETA)
■ Aprobación Técnica Nacional en Austria
(BmVIT)
8
■ Aprobación Técnica Nacional en
Alemania (DIBt)
■ Aprobación Alemana para aplicación
subterránea
■ Aprobación Técnica Nacional en Polonia
(IBDiM)
■ Proyecto específico
Perno de Roca y Suelo
Características de Adherencia DYWI® Drill R32-400
Resistencia a la Adherencia [N/mm²]
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
Desplazamiento [mm]
Longitud adherida 2,5 x R32 (diámetro nominal externo)
Longitud adherida 5,0 x R32
Longitud adherida 5,0 x R32
Valor de diseño de acuerdo a ETA-12/0603
Aplicaciones
9
Anclaje al Terreno
Concepto Básico
En Ingeniería Civil, los anclajes al terreno
son elementos que son tensionados
activamente a estructuras de soporte.
Debido al tensionamiento activo del
sistema, las deformaciones esperadas
son minimizadas o completamente
eliminadas. Los campos de aplicación
son tanto temporales – como
excavaciones y muros de contención – o
permanentes, p.e. muros anclados o
pilones.
Por definición, los sistemas de anclajes
al terreno consisten de los siguientes
tres componentes:
■ Longitud adherida: el anclaje es
puesto en el barreno usando lechada
de cemento (mortero), y es capaz de
transferir las fuerzas al suelo portante
por adherencia y fricción
■ Longitud no adherida (o libre): el
tendon está separado de la pared del
barreno usando una cubierta (vaina)
la cual es sellada hacía el acople o
barra hueca; la porción no adherida
puede ser libremente extendida y el
tensionamiento puede ser aplicado al
sistema de anclaje
■ Cabeza de anclaje: transfiere la fuerza
del anclaje a la subestructura (p.e.
elementos de concreto prefabricados)
que necesitan ser anclados
Los sistemas de anclaje al terreno de
cable o barra sólida son instalados entre
barrenos encamisados prefabricados
y después inyectados. Los anclajes al
terreno DYWI® Drill son instalados de
forma autoperforante con una vaina
pre-montada unida a la sarta de
perforación durante la instalación.
Esquema
Broca
10
Barra Hueca
Lechada
Vaina
Elemento Estructural
Estructura de Soporte
Cabeza del
Anclaje
Anclaje al Terreno
Diagrama de Torque-Tensión Barra Autoperforante DYWI® Drill R32-280
120
Fuerza de Pre-Tensión [kN]
100
80
60
Tuerca Domo R32
40
20
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1.000
1.100
1.200
1.300
Torque [Nm]
Tuerca Domo R32 (±10%)
Tuerca Hexagonal R32 (±10%)
1.400
Tuerca Hexagonal R32
Aplicaciones
Perno de Expansión Autoperforante (S-D)
11
Micropilote
Concepto Básico
Sistema de cimentación con pilas
que puede consistir tanto de una sola
pila (monopila) o un grupo de pilas
las cuales están conectadas unas a
otras mediante un encepado. Los
micropilotes son normalmente usados
para el apuntalamiento de estructuras,
especialmente en condiciones de
espacio limitado o restricciones de
tiempo. Por definición, los micropilotes
consisten de elementos tubulares de
acero con un diámetro exterior en un
rango aproximado de 60 - 200 [mm]
(2,5 - 8,0 [in]). En general, los micropilotes
actúan como un sistema de cimentación
pasivo.
Los micropilotes DYWI® Drill son
instalados de forma autoperforante,
usando generalmente una broca de
gran diámetro. La instalación es hecha
con equipos de perforación rotatorios
o roto-percusivos, dependiendo de las
condiciones del terreno y la longitud de
instalación requerida.
El llenado/inyección del barreno se
puede hacer tanto de forma simultánea
a la perforación o posterior. La lechada
sirve como medio de unión el cual
transfiere las fuerzas al suelo en términos
de fricción. Una cobertura suficiente de
lechada también mejora la protección
contra la corrosión del sistema.
Esquema (Pila a Tension)
Concreto Lanzado o Concreto Structural
Tuerca Hexagonal
Placa Plana
Contratuerca
Refuerzo
Refuerzo en el Cuello de la Pila
Barra Hueca
Acople
Centralizador
Lechada
Broca
Aprobaciones
■ Aprobación Técnica Nacional en Austria
(BmVIT)
12
■ Aprobación Técnica Nacional en
Alemania (DIBt)
■ Proyecto específico
Micropilote
Ensayo de Transferencia de Carga (ETAG 013)
900
800
Carga Axial [kN]
700
600
500
400
300
200
100
0
0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
Desplazamiento [mm]
R51-800
0,95 x Fp0.2,nom
0,65 x Fp0.2,nom
Aplicaciones
13
Enfilajes Cortos y Lanza de Inyección
Concepto Básico
Los enfilajes cortos son usados como
elementos de pre-soporte temporal para
la estabilización del área de trabajo en la
parte superior del túnel. Son instalados
en la corona y hastiales del túnel, para
asegurar la estabilidad del perímetro de
la excavación hasta que se instale el
revestimiento principal. Las lanzas de
inyección son usadas para el transporte
preciso de inyecciones de lechada de
cemento o con base en resinas a un
área de inyección designada.
En caso de terrenos difíciles y de
barrenos inestables, los enfilajes
DYWI® Drill y las lanzas de inyección son
la solución preferida para asegurar un
procedimiento de instalación rápido y
seguro. Los enfilajes autoperforantes y
las lanzas de inyección permiten el uso
de equipos de perforación subterráneos
(jumbos) disponibles en la obra; las
barras huecas roscadas permiten una
conexión durable y simple a cualquier
sistema de mangueras de inyección.
Esquema
Agujeros de Inyección
Opcionales
Broca
Acople
Barra Hueca
Momento Flector [kNm]
Pruebas de Flexión
Transición de Elástico a Plástico
Curvatura Máxima
14
[1/m]
Enfilajes Cortos y Lanza de Inyección
Aplicaciones
15
Especificaciones
Unidades SI
Información Técnica Series R32
Valor Característico / Tipo
Símbolo Unidad
1)
Diámetro externo nominal
Diámetro externo real
Diámetro interno promedio 2)
Área de la sección transversal nominal
Peso nominal 4)
Área específica de nervadura
Carga de fluencia nominal 5)
Carga última nominal 5)
Resistencia a la fluencia 6)
Resistencia última 6)
Rm/Rp0.2 7)
Deformación a la carga última 7)
Resistencia a la fatiga 2·σa 8)
Resistencia a la adherencia 9)
De.nom
De
Di
S0
m
fR
Fp0.2,nom
Fm,nom
Rp0.2
Rm
–
Agt
–
3)
ak
[mm]
[mm]
[mm]
[mm²]
[kg/m]
[–]
[kN]
[kN]
[N/mm²]
[N/mm²]
[–]
[%]
[N/mm²]
[N/mm²]
R32-210
R32-250
R32-280
R32-320
R32-360
R32-400
16,5
470
3,70
15,0
510
4,00
12,5
560
4,40
250
320
530
680
280
360
550
710
330
400
590
710
32
31,1
21,0
340
2,65
20,0
370
2,90
18,5
410
3,20
160
210
470
620
190
250
510
680
220
280
540
680
0,13
≥ 1,15
≥ 5,0
190
5,1
Información Técnica Series R38
Valor Característico / Tipo
Símbolo Unidad
1)
Diámetro externo nominal
Diámetro externo real
Diámetro interno promedio 2)
Área de la sección transversal nominal
Peso nominal 4)
Área específica de nervadura
Carga de fluencia nominal 5)
Carga última nominal 5)
Resistencia a la fluencia 6)
Resistencia última 6)
Rm/Rp0.2 7)
Deformación a la carga última 7)
Resistencia a la fatiga 2·σa 8)
Resistencia a la adherencia 9)
3)
De.nom
De
Di
S0
m
fR
Fp0.2,nom
Fm,nom
Rp0.2
Rm
–
Agt
–
ak
[mm]
[mm]
[mm]
[mm²]
[kg/m]
[–]
[kN]
[kN]
[N/mm²]
[N/mm²]
[–]
[%]
[N/mm²]
[N/mm²]
R38-420
R38-500
R38-550
38
37,8
19,0
750
5,85
0,13
400
500
530
670
≥ 1,15
≥ 5,0
190
5,1
21,5
660
5,15
350
420
530
640
17,0
800
6,25
450
550
560
690
Technical Data Series R51
Valor Característico / Tipo
Diámetro externo nominal
Diámetro externo real
Diámetro interno promedio 2)
Área de la sección transversal nominal
Peso nominal 4)
Área específica de nervadura
Carga de fluencia nominal 5)
Carga última nominal 5)
Resistencia a la fluencia 6)
Resistencia última 6)
Rm/Rp0.2 7)
Deformación a la carga última 7)
Resistencia a la fatiga 2·σa 8)
Resistencia a la adherencia 9)
16
Símbolo Unidad
1)
3)
De.nom
De
Di
S0
m
fR
Fp0.2,nom
Fm,nom
Rp0.2
Rm
–
Agt
–
ak
[mm]
[mm]
[mm]
[mm²]
[kg/m]
[–]
[kN]
[kN]
[N/mm²]
[N/mm²]
[–]
[%]
[N/mm²]
[N/mm²]
R51-550
R51-660
R51-800
R51-950
29,0
1.150
9,00
26,0
1.225
9,60
640
800
560
700
780
950
640
770
51
49,8
34,5
890
6,95
33,0
970
7,65
450
550
510
620
540
660
560
680
0,13
≥ 1,15
≥ 5,0
190
5,1
–
–
Especificaciones
Unidades SI
Información Técnica Series T76
Valor Característico / Tipo
Símbolo Unidad
1)
Diámetro externo nominal
Diámetro externo real
Diámetro interno promedio 2)
Área de la sección transversal nominal
Peso nominal 4)
Área específica de nervadura
Carga de fluencia nominal 5)
Carga última nominal 5)
Resistencia a la fluencia 6)
Resistencia última 6)
Rm/Rp0.2 7)
Deformación a la carga última 7)
3)
De.nom
De
Di
S0
m
fR
Fp0.2,nom
Fm,nom
Rp0.2
Rm
–
Agt
[mm]
[mm]
[mm]
[mm²]
[kg/m]
[–]
[kN]
[kN]
[N/mm²]
[N/mm²]
[–]
[%]
T76-1300
T76-1650
T76-1900
76
74,6
56,0
1.590
12,5
0.20
1.000
1.300
630
820
75,6
52,0
1.975
15,5
47,0
2.360
18,5
0,24
1.200
1.650
610
840
≥ 1,15
≥ 5,0
1.500
1.900
640
810
1) Estátus: 2016-04, todos los valores están sujetos a cambios
2) Calculado a partir del diámetro externo real, la altura de rosca promedio, y el área transversal nominal, redondeado
3) Calculado a partir del peso nominal S0 = 10³ x m / 7,85
4) Desviación: -3% a +9%
5) Valor característico (5%-fractil)
6) Calculado a partir de la carga nominal y el área de la sección transversal, redondeado
7) Valor característico (10%-fractil)
8) Los valores son determinados a una fuerza superior Fup = 0,7 x Fp0.2,nom y 2 millones de ciclos de carga
9) Valores característicos, determinado por pruebas de arranque usando un mortero con una resistencia a la compresión del prisma ≥ 55 [N/mm²]
Módulo de elasticidad E = 205.000 [N/mm²]
17
Especificaciones
Unidades Tradicionales de Estados Unidos
Información Técnica Series R32
Valor Característico / Tipo
Símbolo Unidad
1)
Diámetro externo nominal
Diámetro externo real
Diámetro interno promedio 2)
Área de la sección transversal nominal
Peso nominal 4)
Área específica de nervadura
Carga de fluencia nominal 5)
Carga última nominal 5)
Resistencia a la fluencia 6)
Resistencia última 6)
Rm/Rp0.2 7)
Deformación a la carga última 7)
Resistencia a la fatiga 2·σa 8)
Resistencia a la adherencia 9)
De.nom
De
Di
S0
m
fR
Fp0.2,nom
Fm,nom
Rp0.2
Rm
–
Agt
–
3)
ak
[in]
[in]
[in]
[in²]
[lb/ft]
[–]
[kip]
[kip]
[ksi]
[ksi]
[–]
[%]
[ksi]
[ksi]
R32-210
R32-250
R32-280
R32-320
R32-360
R32-400
0,65
0,73
2,49
0,59
0,79
2,69
0,49
0,87
2,96
56
72
77
99
63
81
80
103
74
90
86
103
1,26
1,22
0,83
0,53
1,78
0,79
0,57
1,95
0,73
0,64
2,15
36
47
68
90
43
56
74
99
49
63
78
99
0,13
≥ 1,15
≥ 5,0
28
0,7
Información Técnica Series R38
Valor Característico / Tipo
Símbolo Unidad
1)
Diámetro externo nominal
Diámetro externo real
Diámetro interno promedio 2)
Área de la sección transversal nominal
Peso nominal 4)
Área específica de nervadura
Carga de fluencia nominal 5)
Carga última nominal 5)
Resistencia a la fluencia 6)
Resistencia última 6)
Rm/Rp0.2 7)
Deformación a la carga última 7)
Resistencia a la fatiga 2·σa 8)
Resistencia a la adherencia 9)
De.nom
De
Di
S0
m
fR
Fp0.2,nom
Fm,nom
Rp0.2
Rm
–
Agt
–
3)
ak
[in]
[in]
[in]
[in²]
[lb/ft]
[–]
[kip]
[kip]
[ksi]
[ksi]
[–]
[%]
[ksi]
[ksi]
R38-420
R38-500
R38-550
1,50
1,49
0,75
1,16
3,93
0,13
90
112
77
97
≥ 1,15
≥ 5,0
28
0,7
0,85
1,02
3,46
79
94
77
93
0,67
1,24
4,20
101
124
81
100
Información Técnica Series R51
Valor Característico / Tipo
Diámetro externo nominal
Diámetro externo real
Diámetro interno promedio 2)
Área de la sección transversal nominal
Peso nominal 4)
Área específica de nervadura
Carga de fluencia nominal 5)
Carga última nominal 5)
Resistencia a la fluencia 6)
Resistencia última 6)
Rm/Rp0.2 7)
Deformación a la carga última 7)
Resistencia a la fatiga 2·σa 8)
Resistencia a la adherencia 9)
18
Símbolo Unidad
1)
3)
De.nom
De
Di
S0
m
fR
Fp0.2,nom
Fm,nom
Rp0.2
Rm
–
Agt
–
ak
[in]
[in]
[in]
[in²]
[lb/ft]
[–]
[kip]
[kip]
[ksi]
[ksi]
[–]
[%]
[ksi]
[ksi]
R51-550
R51-660
R51-800
R51-950
1,14
1,78
6,05
1,02
1,90
6,45
144
180
81
102
175
214
93
112
2,01
1,96
1,36
1,38
4,67
1,30
1,50
5,14
101
124
74
90
121
148
81
99
0,13
≥ 1,15
≥ 5,0
28
0,7
–
–
Especificaciones
Unidades Tradicionales de Estados Unidos
Información Técnica Series T76
Valor Característico / Tipo
Símbolo Unidad
1)
Diámetro externo nominal
Diámetro externo real
Diámetro interno promedio 2)
Área de la sección transversal nominal
Peso nominal 4)
Área específica de nervadura
Carga de fluencia nominal 5)
Carga última nominal 5)
Resistencia a la fluencia 6)
Resistencia última 6)
Rm/Rp0.2 7)
Deformación a la carga última 7)
3)
De.nom
De
Di
S0
m
fR
Fp0.2,nom
Fm,nom
Rp0.2
Rm
–
Agt
[in]
[in]
[in]
[in²]
[lb/ft]
[–]
[kip]
[kip]
[ksi]
[ksi]
[–]
[%]
T76-1300
T76-1650
T76-1900
3,0
2,94
2,20
2,46
8,40
0,20
225
292
91
119
2,98
2,05
3,06
10,42
1,85
3,66
12,43
0,24
270
371
88
122
≥ 1,15
≥ 5,0
337
427
93
117
1) Estátus: 2016-04, todos los valores están sujetos a cambios
2) Calculado a partir del diámetro externo real, la altura de rosca promedio, y el área transversal nominal, redondeado
3) Calculado a partir del peso nominal S0 = 10³ x m / 7,85
4) Desviación: -3% a +9%
5) Valor característico (5%-fractil)
6) Calculado a partir de la carga nominal y el área de la sección transversal, redondeado
7) Valor característico (10%-fractil)
8) Los valores son determinados a una fuerza superior Fup = 0,7 x Fp0.2,nom y 2 millones de ciclos de carga
9) Valores característicos, determinado por pruebas de arranque usando un mortero con una resistencia a la compresión del prisma ≥ 8 [ksi]
Módulo de elasticidad E = 29.700 [ksi]
19
Protección contra la Corrosión
Definiciones, Principio, y Protección
Introducción
Por definición, la corrosión es la reacción
de un material con su ambiente, causando
un cambio medible en el material (p.e.
oxidación) que puede conducir a la
disfunción de un componente o sistema.
Desde un punto de vista práctico, no se
puede lograr una protección completa
contra la corrosión.
Por lo tanto, los métodos de protección
aplicados se dirigen hacia una
reducción del ataque de la corrosión y
el daño a los elementos de refuerzo o
de control de terrenos durante su vida
útil prevista.
La corrosión se refiere al sistema
completo, p.e. elemento de refuerzo,
lechada, terreno y medio corrosivo,
y es expresado en términos de dos
mecanismos de acción principales:
“corrosión del concreto” y “corrosión
del refuerzo en el concreto”.
El daño de concreto en la superficie
es un primer requerimiento para la
penetración de sustancias dañinas hasta
el refuerzo colocado en el concreto.
Posteriormente, la corrosión en los
elementos de refuerzo reduce la
resistencia de la estructura. Un concreto
denso e impenetrable está más protegido
contra la corrosión que uno poroso.
Corrosión del Concreto
Este principio aplica para lechada y
mortero de cemento. Los tres factores
principales de la corrosión del concreto
son valor del pH, presencia de oxígeno
y concentración de iones.
Corrosión del Refuerzo en el Concreto
En estructuras de concreto reforzado
correctamente fabricadas, los elementos
de refuerzo generalmente no están
sujetos a corrosión. Por lo tanto, si se
produce una permeabilidad al concreto
suficiente de gas y agua a través de
grietas, de aire conteniendo dioxido de
carbon, sulfuros, o agua corrosiva en
general puede ser transferida al refuerzo,
cuasando el inicio de la corrosión del acero.
Para aplicaciones civiles, donde una
adecuada y completa cobertura de
cemento o lechada no puede ser
garantizada, el principio del acero de
sacrificio es una herramienta recomendada
para el diseño de sistemas de control
de terrenos con una vida útil extendida.
Por lo tanto, una cobertura de cemento
y carbonatación respectiva generalmente
ayudan a reducir la tasa de corrosión.
Protección por
Corrosión de
Sacrificio
En Blanco
Galvanización por Inmersión en Caliente
Métodos de Protección
a la Corrosión
Doble Protección a la Corrosión
20
Cubierta Duplex
Cobertura de Cemento
Protección contra la Corrosión
Métodos de Protección a la Corrosión
La selección del método(s) óptimo de
protección a la corrosión depende del
potencial de corrosión del ambiente, así
como del tipo y el tiempo de vida útil de
la estructura. El elemento de carga, la
transición entre el barreno y superficie,
y la cabeza deben ser evaluados por
separado.
Los métodos de protección a la
corrosión están divididos en dos grupos
principales. El primero es llamado
activo, y comprende todos los métodos
que eliminan o reducen la reacción a
la corrosión. Un ejemplo común de
protección activa a la corrosión es la
encapsulación con concreto. El segundo
es la protección pasiva a la corrosión,
incluye métodos para producir una
capa protectiva en partes susceptibles
a la corrosión, por ejemplo sistemas de
cubiertas duplex.
El método de protección a la corrosión
activa preferido y recomendado es
el principio de diseño de corrosión
de sacrificio, el cual está basado
en tasas de corrosión de acero no
recubierto y galvanizado dependiendo
de la corrosividad del ambiente y la
vida útil esperada, sin considerar la
encapsulación de cemento. Sistemas de
doble protección (p.e. vaina corrugadas
inyectadas en fábrica) no son usados
para aplicaciones autoperforantes;
las cubiertas tipo duplex pueden ser
dañadas por el proceso de instalación
autoperforante.
Protección con Corrosión de Sacrificio
■ Definición de tasas de corrosión
(corrosión de sacrificio), dependiendo
de las condiciones del terreno y otros
factores
■ Elementos de diseño de acuerdo con
un incremento de la sección transversal
debido a la corrosión a través de la
vida de servicio requerida
■ El sistema inherente de encapsulación
con mortero de cemento o lechada no
es considerado
■ Elementos de control de terrenos sin
recubrimiento o galvanizados – la
galvanización conduce a un retraso del
inicio de la corrosión y a incrementar la
vida de servicio
■ Galvanización por inmersión en
caliente: es el método preferido para
los componentes que soportan carga
del sistema de acuerdo con la
ISO 1461 o estándares nacionales
■ Protección contra la corrosión de
la cabeza debe ser considerada de
forma separada
Vida Útil de Acuerdo a Estándares Europeos y Homologaciones
Vida Útil en
Años 1)
2
7
30
50
Acero
Corrosión en [mm] para diferentes Cargas de Corrosión
2)
Sin recubrimiento
Galvanizado por inmersión en
Sin recubrimiento
Galvanizado por inmersión en
Sin recubrimiento
Galvanizado por inmersión en
Sin recubrimiento
Galvanizado por inmersión en
caliente
caliente
caliente
caliente
Bajo
Medio
Alto
0
0
0,2
0
0,3
0,1
0,5
0,3
0
0
0,2
0,1
0,6
0,4
1,0
0,7
0,2
0,1
0,5
0,4
–
–
–
–
3)
1) Una vida útil hasta 100 años puede ser considerada de acuerdo con EN 1993-5
2) Espesor de capa de zinc promedio tipicamente aplicada: ≥ 85 [μm] de acuerdo con ISO 1461
3) De acuerdo a ETA-12/0603. La EN 14490 y la EN 14199 también definen clases de agresividad del terreno para una vida útil pretendida;
Bajo, media y alta carga de corrosión son definidas en EN 12501-2
Doble Protección a la Corrosión
Cubierta Duplex
Cobertura de Cemento
■ Vaina corrugada hecha en fábrica con
ancho de grietas controlado
■ No aplicable para instalación
autoperforante
■ Instalación en barrenos pre-barrenados
y post-inyección
■ Pintura o cubierta en polvo de un
elemento previamente galvanizado
■ Capa protectiva puede ser destruida
durante el proceso de instalación
autoperforante
■ Espesor de la capa dependiendo de la
aplicación
■ Encapsulación de elementos de soporte
de carga
■ La carbonatación reduce la influencia
de los ambientes corrosivos
■ Encapsulación completa garantizada
y limitación del desarrollo de grietas
requerido para una aplicación exitosa
de este método
21
Brocas
Introducción
El desempeño de la perforación es
afectado por la selección de una broca
adecuada, la cual depende principalmente
de la dureza y abrasividad del terreno, el
método de perforación, el diámetro de la
perforación y la longitud.
Además, la broca y por lo tanto el
diámetro de perforación depende de la
aplicación (p.e. pernos en suelo o roca,
micropilotes, etc.) Una cuestión clave
durante el procedimiento de instalación
autoperforante es minimizar el impacto
en el suelo o roca circundante
optimizando la tasa de perforación y la
energía aplicada.
Por ejemplo en tipos de suelo de rellenos
mixtos, los tipos de broca normalmente
usados son brocas en dos etapas con
retro-flujo, brocas en forma de arco o
brocas en cruz.
Terrenos como arcillas, margas, pizarras
o limo-arcillosos son removidos mediante
corte y raspado. Para estos tipos de suelo,
brocas en dos etapas con retro-flujo,
brocas en forma de arco o brocas en cruz
son tipicamente usadas.
En terrenos más duros y rocas, el uso
de energía percusiva juega un papel
más importante. En este caso, brocas
de botones, brocas en cruz o brocas en
forma de arco son típicamente usadas
en combinación con insertos de carburo.
Rango de Aplicación
Propiedades del Terreno
Designación
Aluvión
Arenas
Descripción
Ejemplos
Humus y capas
orgánicas
Suelo superior o
terreno fluido,
posiblemente acuiferos
Turba y lodo
Rellenos
Grava, arena, limo y sedimentarios, material
mezclas de arcillas
de zona de falla
Arena cohesiva y
no cohesiva,
Suelo facilmente
grava y mezclas
removible
con pequeños
contenidos de
Rellenos mixtos
arcilla
Suelos
cohesivos
Mezclas de arena,
gravas, limo y
arcilla
Gravas
Suelos con un
mayor contenido de
gravas de tamaños
más grandes
Roca suave
Roca dura
Conglomerado
fracturado, frágil y
meteorizado
Más mayor
abrasividad y/o
resistencia a la
compresión, menos
fracturado
Suelo normalmente
removible
Tipo de Broca
1)
Dos
En Forma En Forma En Forma En Forma
Cruz,
Cruz,
Botones,
Botones,
Etapas
de Arco y de Arco y de Arco,
de Arco, Endurecida
con
Endurecida
con
R-Flujo y Botones,
Botones, Endurecida
con
Insertos
Insertos
RS-Flujo Endurecida
con
Insertos
de Carburo
de Carburo
Insertos
de Carburo
de Carburo
X
(X)
(X)
X
X
(X)
(X)
X
X
(X)
X
X
X
(X)
X
(X)
(X)
X
(X)
X
(X)
X
X
(X)
X
X
X
X
(X)
(X)
(X)
X
Rellenos mixtos
Suelo dificilmente
removible
Lechos de ríos
Roca normalmente
removible
Caliza, esquisto
Roca dificilmente
removible
Roca volcánica,
arenisca dura,
concreto
1) Las indicaciones son guías generales, y dependen de las condiciones del sitio. El diámetro y la longitud de perforación influencian la seleción de la broca.
Marcas de “X” muestran aplicaciones estándar, marcas de “(X)” indican posibles combinaciones
22
Brocas
Portafolio
■ El desempeño exitoso de la
instalación depende de seleccionar la
broca adecuada
■ Gran portafolio de brocas para varias
condiciones de terreno
■ La selección de centralizadores
usados opcionalmente debe ser
realizada dependiendo del diámetro
de perforación
Diámetro
1)
■ Optimizado en términos de parámetros
de instalación tales como capacidad
de corte y desempeño de perforación
■ Ajustados a los requerimientos
de la Ingeniería Civil así como a
aplicaciones subterráneas
Rosca
Tipo de Broca
Dos
Dos
En Forma
Etapas
Etapas
de Arco y
R.Flujo
RS-Flujo
Botones,
(Retro-Flujo), (Flujo Retro Endurecida
Endurecida y Lateral),
Endurecida
[mm]
51
76
90
2,0
3,0
3,5
3,9
115
4,5
130
5,1
200
En Forma
de Arco y
Botones,
con
Insertos
de Carburo
En Forma
de Arco,
Endurecida
En Forma
de Arco,
con
Insertos
de Carburo
Cruz,
Endurecida
Cruz,
con
Insertos
de Carburo
Botones,
Endurecida
Botones,
con
Insertos
de Carburo
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
[in]
100
150
■ Información adicional respecto al
diseño de brocas y selección incluida
en un folleto separado de brocas para
el sistema de Barras Autoperforantes
DYWI® Drill
5,9
7,9
R32
R38
R51
T76
R32
R38
R51
T76
R32
R38
R51
T76
R32
R38
R51
T76
R32
R38
R51
T76
R32
R38
R51
T76
R32
R38
R51
T76
R32
R38
R51
T76
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
1) Los campos marcados con X indican tipos de broca estándar, otras dimensiones disponibles bajo pedido
23
Instalación Autoperforante
La instalación autoperforante puede ser
completada tanto manual como semiautomatizada, dependiendo del equipo
de perforación disponible.
El sistema de Barras Autoperforante
DYWI® Drill ofrece una alta tasa de
instalación, ya que la perforación e
inyección pueden ser combinadas en un
solo paso operacional.
La selección de la máquina de
perforación adecuada es clave para
segurar una perforación racional y
eficiente.
La instalación autoperforante es
completada usando tanto máquinas
de perforación rotatorias como
roto-percutivas. Dependiendo de la
aplicación, las condiciones del terreno,
el tipo de barra DYWI® Drill así como
de la longitud de perforación final, los
principales parámetros de perforación
los cuales están listados y descritos a
continuación tienen que ser ajustados
en consecuencia.
Velocidad de Rotación
Torque
Percusión
La velocidad de rotación es controlada
por el motor de rotación usado.
Mientras los motores de rotación en
obras subterráneas de perforadoras de
roca (hidráulicos) corren a una mayor
tasa de rotación y la longitud final del
elemento instalado es normalmente
corta, la experiencia en aplicaciones en
Ingeniería Civil muestra que las tasas
en el rango de 120 - 150 [rpm] proveen
resultados razonables.
El máximo torque recomendado para
la instalación del Sistema de Barras
autoperforantes DYWI® Drill ha sido
determinado para diferentes tipos y
relaciones de alimentación.
Estos valores han sido determinados
numericamente con un factor de
seguridad de 0,7 respecto a la carga de
fluencia.
Los diferentes tipos de equipos de
perforación de rocas ofrecen un amplio
rango de tasas de percusión. En general,
la misma tasa de percusión por defecto
“roca suave/perforación de suelo”
usando acero de perforación y brocas
de múltiple uso debe ser aplicada. Para
estabilidad direccional y eficiencia de
la perforación en Ingeniería Civil, tasas
de percusión de 300 a 600 [bpm] han
mostrado buenos resultados.
Para longitudes de instalación más
cortas requerida en aplicaciones
Subterráneas, un ajuste en la tasa de
alimentación no es tan crítica como en
Ingeniería Civil, donde la estabilidad y
precisión de la sarta de perforación son
claves. Aquí, la presión de alimentación
debe ser ajustada, para que coincida
con una tasa de perforación pareja.
Parámetros de Instalación
Alimentación
El rango de alimentación máximo
recomendado para la instalación
dependiendo del tipo de barra DYWI® Drill
y el torque aplicado es mostrado en el
siguiente dagrama.
24
Instalación Autoperforante
Inyección de Lechada
Las bombas mezcladoras de lechada
usadas para la inyección del Sistema
Autoperforante DYWI® Drill normalmente
comprenden una unidad de mezcla y
una bomba. Estas bombas de inyección
deben hacer una mezcla completa de
la lechada y una presión de inyección
estable. Para perforación e inyección
simultánea, los requerimientos de presión
no son altos (< 7 [bar] / 100 [psi]), por
lo tanto se requiere una tasa de entrega
constante para asegurar que la lechada
circula dentro del barreno durante la
perforación. La presión de inyección
debe ser ajustada a la capacidad de
la máquina. Por ejemplo, la presión
requerida es más alta para anclajes
largos al terreno que para pernos cortos.
El consumo del medio de inyección
(cementante) depende principalmente de:
■ Cantidad y tipo de medio de barrido
■ Aire, agua, mezcla aire-agua, o lechada
■ Perforación e inyección simultánea
es una técnica de barrido e inyección
combinada
■ Condiciones del terreno
■ Suelos no consolidados o rocas
fracturadas resultan en un consumo
mayor de medio de inyección
■ Relación Agua-Cemento
■ Generalmente entre 0,35 y 0,70
Además de la instalación común
autoperforante, la inyección puede
ser hecha durante la perforación con
un adaptador rotatorio de inyección
o después de la perforación. Este
procedimiento de inyección posterior
es completado con un adpatador
de empuje cónico o con un acople
conector roscado. En caso de
condiciones de terreno que requieren
una mejora, múltiples inyecciones
usando acoples de post-inyección
mejoran aun más el desempeño de
la lechada. Agujeros de inyección
adicionales perforados en las barras
huecas también pueden ayudar a la
distribución de la lechada a lo largo del
elemento; sin embargo, esto reduce la
capacidad de carga de la barra.
Perforación e Inyección Simultánea
Esta técnica asegura que la lechada es
adecuada y uniformemente distribuida
en toda la longitud de instalación
cuando la perforación avanza, y ha
mostrado resultados apropiados en
tipos de terreno donde un bulbo de
cemento alrededor de la barra hueca
no puede ser correctamente logrado
por post-inyección. La lechada, que
remplaza al agua o al aire como medio
de barrido, es inyectada entre la sarta
de perforación con un adaptador de
inyección rotatoria-, esto permea el
suelo al mismo tiempo con la instalación
y forma bulbos que incrementan la
resitencia por adherencia. Para suelos
granulares, se requiere un pequeño
retorno de lechada en la boca del
barreno, para suelos cohesivos pueden
ser necesarias, mayores cantidades de
lechada/barrido.
Pares Recomendados de Energía de Impacto y Torque
1.000
3.500
3.000
2.500
Torque [Nm]
Torque [Nm]
750
500
2.000
1.500
1.000
250
500
0
0
100
200
300
0
0
100
Energía de Impacto [J]
R32-210
R32-250
R32-280
R32-320
200
300
400
Energía de Impacto [J]
R32-360
R32-400
R38-420
R38-500
R38-550
R51-550
R51-660
R51-800
25
Instalación Autoperforante
Perforación e Inyección Simultánea
Perforación e Inyección Posterior
■ Montaje del Sistema Autoperforante DYWI® Drill y conexión
al adaptador rotatorio de inyección
■ Montaje del Sistema Autoperforante DYWI® Drill y conexión
al perforador
■ Instalación rotatoria autoperforante e inyección simultánea
■ Instalación autoperforante rotopercusiva sin encamisado:
broca de un solo uso y acero de perforación de barras
huecas, barrido con agua o mezcla de agua-aire
■ Extensión opcional usando acoples
■ Extensión opcional usando acoples
■ Desacople del adaptador rotatorio de inyección
■ Desacople del equipo de perforación; inyección posterior
usando un adaptador de inyección
■ Montaje de la cabeza de anclaje o cabeza de construcción
(placa y tuerca), dependiendo de la aplicación
26
Ensayos y Monitoreo
Introducción
Los ensayos in-situ aseguran un adecuado
funcionamiento y permite probar el
desempeño de los Sistemas de Barras
Autoperforantes DYWI® Drill instalados.
Dependiendo de la aplicación, un método
de ensayo apropiado debe ser
seleccionado. Los ensayos son hechos
en elementos de prueba. Estos elementos
de prueba deben ser preparados e
instalados como se haga en el proceso
de construcción.
Por ejemplo, el ensayo de anclajes al
terreno involucra tres tipos de ensayo
general con propósito de control de
calidad:
■ Ensayos de investigación
■ Realizados en anclajes de prueba
instalados antes de los trabajos
principales
■ Los ensayos de investigación
proporcionan información del
desempeño esperado de los anclajes
de trabajo, idoneidad del diseño y
niveles de seguridad
Los ensayos de idoneidad confirman
un diseño particular en condiciones de
terreno comparables por prueba de carga.
El ensayo de extracción es el
procedimiento preferido de ensayo
in-situ para anclajes al terreno, pernos
de suelo y pernos. Dependiendo del
mecanismo de carga (tensión, compresión
o alternante), los micropilotes son
ensayados tanto por pruebas de
extracción y/o ensayos de carga estática.
Los “Spiles” y lanzas de inyección
generalmente no son ensayados in-situ.
■ Ensayos de idoneidad
■ Realizados en anclajes al terreno
idénticos a los anclajes de trabajo
■ La información proporciona
una referencia contra la cual el
desempeño de los anclajes de trabajo
puede ser medida
■ Ensayos de aceptación
■ Puede ser aplicada a todos los
anclajes de trabajo
■ Los ensayos de carga demuestran la
capacidad de los anclajes al terreno
para resistir una carga que excede
su carga de trabajo
El ensayos y monitoreo representan
ventajas económicas durante el ciclo
de vida útil del producto. Con la
información de los ensayos in-situ a la
mano, puede ser posible una optimización
del diseño de construcción. El monitoreo
y la inspección regular incrementa la
vida útil tanto del producto usado como
de la estructura completa, ya que los
daños estructurales o imperfecciones
de construcción pueden ser detectados
en una etapa temprana.
Para micropilotes así como para pernos
de roca y suelo, los ensayos de
investigación e idoneidad son los tipos
de ensayos preferidos. En el curso
de los ensayos de investigación se
determina, la resistencia a la carga
última en la interfase lechada-terreno
y las características del sistema en el
rango de la carga de trabajo.
Ensayos de Extracción
Ac
Diseño
ar
tu
Pl
ar
Re-Diseño
Ejecución
r
ce
vi
sa
r
Re
En el tramo de barra hueca excedente
(que sale del barreno) se aplica una
carga de tensión usando un gato
hidráulico con un sistema de medición
de carga. Se conecta a la barra hueca
un cilindro hueco hidráulico y una silla
de apoyo sobre la superficie del suelo
o la roca con un adaptador de arranque
y una tuerca. La carga de tensión es
aplicada al pistón del cilindro hueco.
Durante el ensayo de extracción, la
fuerza y el desplazamiento de la barra
hueca deben ser medidos y registrados.
Monitoreo
e
an
Un ensayo de extracción mide las
características y el desempeño del
mecanismo de transferencia de carga
del Sistema de Barras Autoperforantes
DYWI® Drill. Los ensayos de extracción
pueden ser hechos en longitudes reales
(pernos en suelo) o en muestras cortas
encapsuladas.
Ha
Verificación de
Diseño In-Situ
En general, los equipos de ensayos de
extracción incluyen las siguientes partes
principales:
■ Adaptador de tensión, espárrago,
tuerca de fijación
■ Silla de apoyo
■ Sistema hidráulico: cilindro hueco y
bomba
■ Sistemas de medición de carga y
desplazamiento
27
Ensayos y Monitoreo
Aplicaciones
Ensayo de Extracción In-Situ (DIN 21521-2): Diagrama Carga-Desplazamiento R32-360 con
DYWI® Inject SILO 8044-M
350
10
300
7
9
250
Fuerza [kN]
6
200
5
150
4
100
1
50
0
0
0
3
2
8
10
11
20
30
40
Desplazamiento [mm]
28
50
60
70
Referencias Adicionales
■ EN 1461: Hot dip galvanized coatings
on fabricated iron and steel
articles – Specifications and test
methods
■ EN 12501-1: Protection of metallic
materials against corrosion – Corrosion
likelihood in soil – Part 1: General
■ EN 12501-2: Protection of metallic
materials against corrosion – Corrosion
likelihood in soil – Part 2: Low alloyed
and non alloyed ferrous materials
■ EN 13438: Paints and
varnishes – Powder organic coatings
for galvanized or sherardised steel
products for construction purposes
■ EN 14199: Execution of special
geotechnical works – Micropiles
■ EN 14490: Execution of special
geotechnical works – Soil nailing
■ EN 15773: Industrial application of
powder organic coatings to hot dip
galvanized or sherardized steel articles
[duplex systems] – Specifications,
recommendations and guidelines
■ ASTM A153: Standard Specification
for Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and
Steel Hardware
■ ASTM A-775: Standard Specification
for Epoxy-Coated Steel Reinforcing
Bars
■ ASTM A-934: Standard Specification
for Epoxy-Coated Prefabricated Steel
Reinforcing Bars
■ ASTM D4435: Standard Test Method
for Rock Bolt Anchor Pull Test
■ DIN 21521-2: Rock bolts for
mining and tunnel support; general
specifications for steel-bolts; tests,
testing methods
■ ISRM: Suggested Methods for Rockbolt
Testing
■ Hollow Bar Soil Nails – Pullout Test
Program. FHWA-CFL/TD-10-001. 2010
■ Homologación Técnica Europea (ETA)
para pernos de suelo y roca
autoperforantes para aplicaciones
temporales y permanentes: ETA-12/0603
■ Homologación para aplicación
como perno en suelo temporal y
semi-permanente por el Ministerio
Federal de Transporte, Innovación y
Tecnología Austriaco, Viena, GZ:
BMVIT-327.120/0012-IV/ST2/2015
■ Homologación para aplicación
como micropilote temporal y
semi-permanente por el Ministerio
Federal de Transporte, Innovación y
Tecnología Austriaco, Viena, GZ:
BMVIT-327.120/0030-IV/IVVS2/2015
■ Diseños y dimensiones de los
componentes del sistema así como
las especificaciones de la materia
prima están incluidas en el catálogo
de los sistemas de DSI Underground y
homologaciones
29
Accesorios del Sistema
DSI Underground provee un amplio
rango de accesorios, los cuales
completan la serie de primera calidad
del Sistema de barras Autoperforantes
DYWI® Drill.
■ Cabeza de anclaje cedente
■ Discos de compensación de ángulo
Los accesorios del sistema son esenciales
para un desempeño seguro y exitoso
del producto. Los accesorios típicos
del sistema pueden ser usados como
elementos portadores de carga y para
perforación, inyección y monitoreo.
Soporte local y disponibilidad en corto
tiempo es proporcianada por centros de
competencia local – DSI Underground
es un
PROVEEDOR DE SOLUCIONES.
■ Conector bayoneta
■ Acople post-inyección
■ Cabeza de anclaje invertida
■ Caperuzas protectoras
■ Elementos de anclaje y cimentación
■ Vainas
■ Tuercas de servicio
■ Medidor de flujo-presión de
inyección
30
■ Bomba mezcladora y de
inyección
■ Adaptador de post-inyección
■ Adaptador de inyección rotatoria
Accesorios del Sistema
■ Llave de barra de perforación
■ Equipo de perforación de rocas
■ Equipo de ensayo de arranque
■ Acople sellante
■ Acople candado
■ Centralizador
■ Perno de expansión S-D
■ Cabeza de expansión
■ Adaptador de broca
■ Brocas
31
Perno de Expansión S-D
Introducción
En la década pasada, varios sistemas de
pernado llamados de “un paso” han sido
desarrollados. Este es un resultado del
aumento constante de los requerimientos
en los procedimientos de instalación y la
subsiguiente mayor necesidad de pernos
autoperforantes. La familia de productos
de pernos autoperforantes ahora ha sido
extendida por un elemento de cabeza
de expansión para el Sistema de Barras
Autoperforantes DYWI® Drill.
El innovador perno de expansión DYWI®
Drill S-D (autoperforante) es usado tanto
para aplicaciones Subterráneas y en
Ingeniería Civil. El factor clave para el
éxito de estos tipos de pernos de
combinación es el uso del principio
probado por largo tiempo DYWI® Drill
con un robusto e innovativo elemento
de expansión.
El perno de expansión DYWI® Drill S-D
es instalado autoperforante: la perforación
y la instalación del perno son hechos
en un solo paso operacional.
La adaptabilidad del sistema a
condiciones cambiantes del terreno es
una característica importante.
Inmediatamente después de la
instalación autoperforante, la activación
del elemento de expansión lleva a una
instantanea capacidad de carga.
El perno de expansión DYWI® Drill S-D
Descripción del Sistema
■ Perno de expansión: mecanicamente
anclado y completamente inyectado
■ Instalación autoperforante basada
en el principio del Sistema de Barras
Autoperforante DYWI® Drill
■ Barra hueca con rosca externa
izquierda laminada en frío utilizado
como barra de perforación durante la
instalación
■ Instalación roto-percutiva usando
equipos de perforación subterráneos
estándar
■ Instalación convencional o
automatizada
puede ser tensionado opcionalmente
después de la fijación de la placa y la
tuerca. La inyección posterior, desacoplada
del procedimiento de instalación, permite
una optimización adicional de los tiempos
del ciclo de instalación.
Una aplicación importante en Ingeniería
Civil es el uso en excavaciones, donde
el proceso de excavación requiere una
capacidad de carga inmediata. Pernos
subterráneos, soporte del frente y pernos
verticales largos (soporte en cavernas)
son ejemplos típicos de aplicación
para estos pernos de combinación
autoperforantes.
Componentes del Sistema
■ Capacidad de carga inmediata a
través del anclaje mecánico de punta
■ Posibilidad de inyección posterior
■ Rango de aplicación flexible de 210
a 800 [kN] (47 - 180 [kip]): R32-210 a
R51-800
■ Utilización de varios elementos de
expansión seguidos y alineados
permite una mayor capacidad de carga
aun en terrenos débiles
■ Broca
■ Brocas de un solo uso en diferentes
diámetros y diseño
■ Endurecida o con insertos de carburo
■ Elemento de expansión S-D
■ Diámetros estándar: R32, R38 y R51
■ R38 y R51: varios elementos de
expansión acoplados pueden ser
usados
■ Barra hueca R32, R38 o R51
■ Placa
■ Diferentes diseños y dimensiones
bajo pedido
■ Tuerca
■ Adaptador de empuje
■ Acoples en diferentes versiones
Perno de Expansión S-D R38-076 con dos Elementos de Expansión Acoplados
32
Perno de Expansión S-D
Principales Ventajas
■ Capacidad de carga inmediata
después de la instalación y activación
del elemento de expansión
■ Reducción del ciclo de tiempo debido
al desacople del procedimiento de
inyección de la instalación
■ Capacidad de mantener la capacidad
de carga aun cuando ocurren grandes
deformaciones
■ Componentes del sistema resistentes
■ Precisión de perforación mejorada
gracias a la guía direccional del
elemento de expansión autoperforante
■ Procedimiento de instalación seguro,
fácil y reproducible
Perno de Expansión S-D R32-051 Listo Para Usar
Procedimiento de Instalación
■ Montaje y conexión del adaptador de
empuje al perforador
■ Instalación autoperforante rotopercutiva (rotación contra-reloj) sin
encamisado: broca de un solo uso y
barra de perforación de barra bueca,
barrido con agua o mezcla de agua-aire
■ Extensión opcional usando acoples
■ Activación del elemento de expansión
después de que ha sido alcanzada la
profundidad de perforación: retroceso
del perforador con golpes del martillo
■ Desacople del adaptador de empuje
■ Fijación y montaje del anclaje (placa y
tuerca)
■ Inyección opcional
33
Cabeza de Expansión
Introducción
Principales Ventajas
Los pernos con una longitud libre
variable hacen posible un pretensionamiento del anclaje y por lo tanto
la transmisión de una fuerza activa.
■ Manejo sencillo y tiempo de instalación
optimizado
■ Capacidad de carga inmediata
El anclaje con cabeza de expansión
DYWI®Drill es instalado en orificios prebarrenados. La capacidad de carga
inmediata es lograda por la activación
de la cuña de expansión.
La inyección del espacio anular entre
la Barra Autoperforante DYWI® Drill y el
barreno es lograda mediante lechada
de cemento o Sistemas de Inyección
DYWI® en un segundo paso operativo.
■ Instalación sin problemas en barrenos
en acuiferos
■ La elección adecuada de la Barra
Autoperforante DYWI® Drill asegurar la
fuerza óptima del anclaje
■ Las roscas continuas de las Barras
Autoperforantes DYWI® Drill permite
ajustes de longitud y posterior extensión
en sitio
■ Disponible para las series R32, R38 y
R51
Especificaciones
Valor Característico / Tipo
Símbolo
Diámetro nominal externo
De,nom
Longitud
L
Peso nominal
m
Diámetro de perforación requerido
Db
Capacidad nominal de carga
1)
Fm,nom
Unidad
SK-R32-048
SK-R38-068
SK-R51-078
[mm]
[in]
[mm]
[in]
[kg]
[lb]
[mm]
[in]
[kN]
[kip]
48
1,9
170
6,7
1,8
4,0
52 - 58
2,0 - 2,3
230
52
68
2,7
186
7,3
4,0
8,8
72 - 78
2,8 - 3,1
400
90
78
3,1
230
9,1
7,8
17,2
90 - 95
3,5 - 3,7
630
142
1) Determinado por la realización de pruebas de extracción en laboratorio en macizos rocosos modelados (concreto)
Procedimiento de Instalación
■ Perforación de un barreno de acuerdo
con las especificaciones, aprox.
150 [mm] (6 [in]) más largo que el
anclaje de cabeza de expansión
cuando es instalado
■ Inserción del anclaje de cabeza de
expansión entre el barreno – la cabeza
debe fijarse en el barreno muy ajustada
■ Pre-tensionamiento mediante una
llave de impacto o una herramienta de
ajuste adecuada
■ Inyección posterior opcional
34
Cabeza de Anclaje Cedente
Introducción
Principales Ventajas
La cabeza de anclaje cedente DYWI® Drill
más una longitud libre (no-adherida)
integrada es usada para aplicaciones en
terreno sueltos o deformables (“squeezing”).
La instalación es completada bien sea
de forma autoperforante o pre-barrenada;
la longitud adherida es inyectada.
■ Acomodación controlada de grandes
deformaciones
■ Ajustable a las condiciones del terreno
dadas
■ Alto nivel de fuerza de cedencia
constante
■ Diseño resistente y duradero
■ Homologación alemana para aplicación
Subterránea
■ Manipulación simple y segura de
componentes pre-ensamblados
Ejemplo de Diseño de Anclaje Cedente DYWI® Drill
Broca
Barra Autoperforante R32
Especificaciones
Fuerza de fluencia
Longitud de fluencia
Características de Fluencia
Unidad
R32-GK 150-L
[kN]
[kip]
[mm]
[in]
130 - 150
29 - 34
Hasta 600
Hasta 23,6
1) Tipo de barra DYWI Drill recomendado: R32-360
®
200
1)
175
150
Fuerza [kN]
Valor Característico / tipo
Cabeza de Anclaje Cedente DYWI® Drill
Vaina (Longitud libre)
125
100
75
50
25
0
0
100
200
300
400
500
600
700
Desplazamiento [mm]
Concepto Básico
Principio de Instalación
Mecanismo de Trabajo
Placa Cabeza de Anclaje Cedente DYWI® Drill
Longitud Libre (Variable)
Tuerca
Barra Autoperforante R32
DYWI® Drill SK-R32-048
Longitud Adherida
Vaina
■ Transferencia de carga
■ Longitud adherida:
inyectada, preferiblemente en
combinación con cuña de expansión
■ Anclaje:
placa y cabeza de anclaje cedente
Longitud de Fluencia
DYWI® Inject SILO 8044-M
■ Mecanismo de trabajo
■ Deformaciones del terreno resultan
en una elongación de la barra
autoperforante en la longitud libre
■ Fluencia inducida controlada de la
cabeza
■ Cabeza de anclaje cedente
■ Componente discreto
■ Mecanismo de absorción basada en
un cilindro con pistón integrado
■ Características definidas de fuerzadesplazamiento
■ Requerimientos ajustables al proyecto
específico
35
Cople Candado
Intriducción
Cuando se usan acoples estándar para
la instalación, los acoples dentro del
barreno pueden aflojarse debido a los
golpes de martillo durante la extensión
de la sarta de perforación, Puede no
haber señales externas de esta falla.
Principales Ventajas
dañados o mordazas faltantes, o acoples
sueltos si se usan componentes no
aprobados para el sistema.
■ El acople de candado DYWI® Drill no se
afloja durante la rotación en el sentido
del reloj de la sarta de perforación
■ Extensión sin problemas o desacople
de la sarta de perforación
■ Adecuado para secciones de longitud
libre
■ Remoción controlada de secciones
de barra autoperforante mediante el
uso selectivo de acoples estándar y
acoples candado
Una instalación defectuosa puede ser
causada por acoples desgastados,
Los acoples candado de DYWI® Drill
previenen el aflojamiento de acoples
dentro del barreno – la barra
autoperforante es continuamente
instalada en una pieza.
Descripción del Sistema
Especificaciones
Características Técnicas
El acople estándar es remplazado por
un acople de candado DYWI® Drill.
Durante la rotación a la izquierda de
la sarta de perforación, el mecanisno
de bloqueo interior (engranaje dentado
con dientes radiales y longitudinales)
corta las estrias interna dentro de la
barra. Por lo tanto, el acople de la barra
autoperforante es bloqueda contra
rotación derecha y el aflojamiento.
■ Disponible para las series R32, R38 y
R51
■ Diseñada para las capacidades de
carga más altas
■ R32-400
■ R38-550
■ R51-800
■ Disponible opcionalmente con
mecanismo de bloque de un lado o
doble
■ La manipulación durante la instalación
es la misma que para los acoples
estándar
■ Los acoples de candado DYWI® Drill
permiten la instalación rotopercutiva
(izquierda) y bloquea el acople durante
la rotación derecha de la sarta de
perforación
36
Acople de Sellado
Introducción
Principales Ventajas
Debido al diseño de los acoples
convencionales para aplicaciones
estándar, la absoluta estanqueidad de
los acoples no puede ser garantizada
cuando se aplican presiones de barrido
estándar.
El acople de sellado DYWI® Drill permite
un procedimiento de instalación
optimizado respecto a la esanqueidad
de la sarta de perforación. Esta ventaja
es significativa para operaciones de
perforación e inyección simultánea.
■ Inyección dirigida y segura del medio
de barrido y/o inyección
■ Los acoples de sellado DYWI® Drill
aseguran estanqueidad cuando se
aplican presiones de barrido estándar
■ Aplicación fácil; es el mismo principio
operativo que los acoples estándar
Descripción del Sistema
Especificaciones
Características Técnicas
El acople estándar es remplazado por
una acople de sellado DYWI® Drill.
Al lograr una conexión adecuada y
apretada, el anillo de sellado centrado
pre-instalado asegura un ajuste hermético
entre las superficies achaflanadas de dos
barras huecas. Durante la instalación e
inyección, el acople de sellado DYWI®
Drill asegura una conexión ajustada a
presiones de trabajo normales.
■ Disponible para las series R32, R38 y
R51
■ Diseñado para las capacidades de
carga más altas
■ R32-400
■ R38-550
■ R51-800
■ T76-1900
■ La manipulación durante la instalación
es el mismo que para los acoples
estándar
■ Un anillo de sellado dentro del acople
y puntas de barras achaflanadas
aseguran estanqueidad óptima
37
Acople Post-Inyección
Introducción
Por defecto, el espacio anular entre
la barra autoperforante y el terreno es
inyectada a través del agujero en la
broca para alcanzar una transmisión de
carga mejorada.
Principales Ventajas
a traves del hueco de la barra usando
diferentes medios de inyección.
Estas inyecciones pueden ser hechas
para mejoramiento de terreno, sellado o
inyección de compensación.
El acople de post-inyección DYWI®
Drill permite la post-inyección dirigida
■ Aplicación en todo tipo de terrenos
■ No hay pérdidas parciales del medio
de perforación y refrigeración durante
la instalación
■ Post-inyección al terreno controlada y
dirigida
■ Presión de apertura ajustable
Descripción del sistema
Especificaciones
Características Técnicas
El acople estándar es remplazado por
un acople de post-inyección DYWI® Drill.
Este acople especial permite múltiples
inyecciones dirigidas a través de
agujeros de inyección con válvulas
alineadas circunferencialmente.
La presión de apertura de las válvulas
puede ser adaptada de acuerdo al pedido
del cliente.
■ Disponible para las series R32, R38,
R51 y T76
■ Diseñado para las capacidades de
carga más altas
■ R32-400
■ R38-550
■ R51-800
■ T76-1900
■ Presión de apertura de válvula ajustable:
de 8 a 20 [bar] (115 a 290 [psi])
■ La manipulación durante la instalación
es la misma que para los acoples
estándar
■ La capacidad de carga del sistema
(barra autoperforante – acople)
permanece completamente intacta
■ Se pueden lograr múltiples
inyecciones a través de los huecos de
inyección con válvulas
■ Post-inyección y montaje final
■ Barrido del canal de inyección
(dentro de la barra autoperforante)
con agua usando una manguera
plástica poco después de que se
completa la instalación
■ El tiempo de curado de la inyección
primaria, depende de la mezcla
usada (generalmente de 12 a 18
horas)
■ La post-inyección con un adaptador
de inyección a través de acoples
post-inyección con una presión que
excede los 8 [bar] (115 [psi)
■ La presión de inyección máxima
depende de la aplicación y
condiciones del terreno
■ Repetición de pasos cuando se
requieren procesos de inyección
consecutivos
■ Preparación de la cabeza, si se
requiere
Procedimiento de Instalación
■ Montaje del sistema de Barras
Autoperforantes DYWI® Drill y conexión
al adaptador de inyección rotatoria
■ Nota: también es posible la instalación
autoperforante y posterior inyección
■ Instalación rotaria autoperforante e
inyección simultánea
■ Proceso de inyección primaria a través
de la broca
■ Extensión de las barras
autoperforantes DYWI® Drill con
acoples post-inyección
38
Tuercas de Servicio
Tuercas Lazo y Ojo
■ Tuerca ojo: versión de tareas pesadas
■ Tuerca lazo: versión estándar
■ Portadores de servicios
■ Fijación de cuerdas y esteras
■ Anclaje de mallas y geogrid
Tuerca con Asa
■ Portadores de servicios livianos
■ Montaje de herramientas de
instrumentación
39
Elementos de Anclaje
Vainas
■ No adherente
■ Longitud libre
■ Protección a la corrosión adicional
■ Micropilotes: refuerzo del cuello de la pila
■ Versiones plásticas y en acero
disponibles
Caperuzas de Protección
■ Protección a la corrosión temporal
■ Muros donde el concreto lanzado no
es usado para sellar
■ Protección de personal cuando las
cabezas de construcción están
expuestas a las pasarelas
■ Disponible en versiones plásticas y en
acero
40
Elementos de Anclaje
Discos Compensadores de Ángulo
■ Anclaje seguro incluso cuando se
someten a grandes inclinaciones
■ Aplicación estándar en combinación
con tuercas domo
■ Versión estándar para la serie de barras
autoperforantes R32 y R38
Cabeza de Anclaje Invertida
■ Tablestacados
■ Anclajes
■ Condiciones de espacio limitado
41
Equipo de Perforación de Rocas
Componentes del Sistema
■ Adaptadores / Zancos
■ Acoples
■ Equipos de perforación de extensión
■ Acoples adaptadores
■ Acoples adaptadores
Adaptadores /
Zancos
■ Brocas
■ Brocas tanto con cara plana o
diseño retráctil
■ Brocas en cruz
Equipos de Perforación de
Extensión
Brocas de Botones, Cara Plana,
Retráctil
Acoples Adaptadores
Brocas de Botones, Cara Plana
Acoples
Acoples Adaptadores
Adaptadores de Broca
■ Conexión de barra autoperforante
y roscas de broca de diferentes
diámetros
■ Portafolio amplio de brocas para
rangos de diámetros fuera de las
versiones estándar
■ Transmisión controlada de la energía
de perforación desde la barra hueca
hasta la broca
Llave de Varilla de Perforación y Herramienta de Tensionamiento
■ Diseño resistente
■ Varias longitudes y tamaños de llaves
42
Brocas en Cruz
Equipo de Perforación de Rocas
Conector Bayoneta
El conector bayoneta es una conexión
sellada, fácil de remover entre barras
autoperforantes usada para instalación
autoperforante. Esta consiste de dos
partes: adaptador y acople. Un conector
bayoneta transfiere eficientemente la
energía total de impacto y el torque del
martillo hidráulico o la cabeza de rotación
a la sarta de barras autoperforantes.
Secciones de barras autoperforante
definidas pueden ser fácilmente removidas
una vez que la perforación ha terminado.
■ Conexión sellada para instalación de
micropilotes
■ Fácil de desconectar
■ Remoción de secciones definidas de
barra autoperforante
■ Transferencia de la energía de
perforación casi sin pérdidas
Centralizadores
■ Centralización de las Barras
Autoperforantes DYWI® Drill dentro del
barreno
■ Incremento de la precisión direccional
de instalación
■ Cobertura de lechada óptima
■ Disponible para las series R32, R38,
R51 y T76
43
Adaptadores de Inyección
Adaptador Rotatorio de Inyección
Componentes del Sistema
■ Cabeza de barrido
■ Eje de barrido con rosca de conexión
para la barra autoperforante y el
adaptador del zanco
■ Junta y limpiador (interno)
■ Soporte de fijación con rosca de
conexión para la manguera de inyección
■ Engrasadera
■ Amortiguadores de goma
Principales Ventajas
■ La perforación e inyección simultánea
aseguran una adherencia ideal con la
roca suelta o suelo
■ Penetración del material de inyección
en el terreno circundante
■ Mejoramiento del terreno y distribución
homogénea de material de inyección
Soporte de Fijación
Cabeza de Barrido
Eje de Barrido
Engrasadera
Adaptador de Inyección
■ Diferentes versiones para inyección de
cemento o de resinas
■ Adaptadores cónicos de empuje o
acoples adaptadores roscados
■ Varias conexiones de mangueras de
inyección disponibles bajo pedido
44
Conexión de Barrido (Rosca de Conexión)
Bomba Mezcladora de Inyección
Introducción
Las bombas mezcladoras de inyección
DSI MAI® han sido desarrolladas para
condiciones subterráneas
extremadamente complejas. Han sido
exitosamente usadas alrededor del
mundo en tunelería e Ingeniería Civil,
por ejemplo apuntalamiento de taludes,
laderas y excavación de edificios.
La tecnología probada es adecuada para:
■ Trabajos de inyección
■ Re-inyección
■ Relleno de barrenos
■ Retrollenado
Principales Ventajas
■ Diseño resistente y cubierta galvanizada
■ Bajo peso vacio
■ Operación y mantenimiento simple
gracias al diseño modular
■ Bajo tiempo de preparación y limpieza
■ Baja altura de llenado y total
■ Alta tasa de entrega a presión constante
■ Descarga variable
■ Equipo todo propósito
Medidor de Flujo-Presión de Inyección
Introducción
El revolucionario medidor de flujo-presión
de inyección DSI MAI® LOG400 permite
una documentación exacta y comprensible
del mejoramiento de terreno así como
un sistema de control del criterio de
terminación de la inyección especificado.
Descripción del Sistema
Las tasas de flujo y presiones de
inyección son grabadas separadamente
para cada barreno. La manipulación de
registros de datos digitales es operada
a través de una terminal amigable y
de simple toque. El fácil manejo y el
software integrado, lo cual permite el
ingreso de los datos en una hoja de
cálculo, son un beneficio para cada sitio
de obra.
Componentes del Sistema
■ Medidor de flujo
■ Transmisor de presión
■ Unidad de operación y análisis
■ Transferencia de datos a través de una
tarjeta o USB
■ Trípode
■ Documentación técnica
■ Manual del usuario
■ Paquete de software
45
46
47
Nota:
Este catálogo sirve únicamente para darle
informaciones básicas sobre nuestros
productos. Los datos técnicos e informaciones
que contiene, se indican sin compromiso alguno
y pueden ser modificados sin previo aviso.
No asumimos ninguna responsabilidad por daños
producidos en relación con la utilización de los
datos e informaciones técnicos incluidos en este
catálogo ni por daños causados por una
utilización inadecuada de nuestros productos.
Para más información acerca de productos
específicos les rogamos que nos contacten
directamente.
“DYWI®” (4197869) es una marca comercial registrada de
DSI Underground.
“MAI®” es una marca comercial de MAI International GmbH.
DSI Underground es un socio de MAI International GmbH.
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AUSTRALIA
AUSTRIA
BELGIUM
BOSNIA AND HERZEGOVINA
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C R O AT I A
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ESTONIA
FINLAND
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HONDURAS
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INDONESIA
IRAN
I T A LY
J A PA N
KOREA
LEBANON
LUXEMBOURG
M A L AY S I A
MEXICO
NETHERLANDS
NIGERIA
N O R W AY
OMAN
PA N A M A
PA R A G U AY
PERU
POLAND
PORTUGAL
Q ATA R
RUSSIA
SAUDI ARABIA
SINGAPORE
SOUTH AFRICA
S PA I N
SWEDEN
SWITZERLAND
TA I W A N
THAILAND
TURKEY
U N I T E D A R A B E M I R AT E S
UNITED KINGDOM
U R U G U AY
USA
VENEZUELA
www.dywidag-systems.at
04390-3/05.16-web he
Austria
DSI Underground Austria GmbH
Alfred-Wagner-Strasse 1
4061 Pasching/Linz
Austria
Phone +43-7229-610 49-0
Fax
+43-7229-610 49-80
E-mail office@dywidag-systems.at